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中国大陆规定员工每月加班不能超过36小时，而美国和日本均为60小时，欧盟也差不多。对此，郭台铭表示员工都希望多赚钱与自愿加班，但是如果每月加班不超过36小时的话，每天只能加班2个小时，公司内部比较困惑。
不过，对于目前的困局，他也表示，公司今后将严格遵守36小时加班规定，解决办法就是用机器人代替部分人力。
实际上包括富士康在内的很多企业工厂很早就开始进行机器换人的转型行动。然而依旧时不时的报道出血汗工厂，利用童工的新闻。
那么是什么阻止了这些企业进行机器换人的转型？
眼下，中国制造业企业正在艰难应对工资上涨和难以找到灵活劳动力的问题。
业内人士预测，到2030年，中国劳动力人数将从2015年时的8.063亿下滑至7.582亿。安于在流水线工作的60后、70后正在老去，而80后，尤其是互联网时代成长起来的90后很难接受富士康这样枯燥的工作方式，同时中国制造业企业的利润率水平长期处于低迷的状态，低利润必然导致了难以给员工开具较高的工资。所以才会出现“90后正在成为富士康最难管理的员工”这样的新闻。
据相关媒体报道，2016年富士康已经在中国各大生产基地安装了4万台机器人，这些机器人被分派到了郑州的生产基地，同时昆山和嘉山的电脑/外设工厂也已经大量安装。
不过这个数字远远不够，按郭台铭几年前的设想，是将要部署100万台机器人。另外，郭台铭在2015年度大会上，明确宣布将于2020年实现30%自动化。
然而，富士康依旧在16,17年爆出员工高负荷加班的新闻。
目前问题的关键是机器人的局限性太明显
一方面是，在成本和技术的突破方面非常有限，也就是说，机器人当前只能胜任简单机械的流水线操作。曾有富士康的一位台籍中层称，机器人只能用于生产线上的前端工作，而富士康的核心是后端的组装，机器人实际上能替代的工序不到50%。
其次是，机器人操作欠缺灵活性与精度，本身的维护成本高。曾有富士康上的管理层表示，iPhone上组装的螺丝，机器人很难保持这么高的精度，只要没对准，iPhone和机器人都将报废。这反而带来了更大的维护成本。目前富士康的机器人生产精度为0.05毫米，而苹果手机对生产精度的要求是0.02毫米。
与此同时，机器人体积过于巨大，机器人还没实现小型化，无法放入生产系统中操作。
另外是旧的机器人很容易由于新的生产线的优化而被淘汰。一方面，消费电子产品生命周期已经大大缩短，对精密度的要求也日渐提高，生产完一个产品后，原生产线上的机械臂和机器人需要重新调试，而由机器人主导的生产线也无法应对更新的技术与产业创新需求的冲击。
因为配备在生产线上的机器人其对应的生产流程是一个萝卜一个坑，而苹果对于硬件创新的要求是变动的，甚至可能因为新的产品与标准出来而使得旧有机器人报废。
我们知道，苹果目前正在通过不断扩充供应商名单，压低价格，确保产品利润，比如2017 年款 iPhone新增了两家供应伙伴：颀邦科技和旺矽科技。这两家公司将与台积电一起合作为iPhone 8 打造零部件。另外是，此前也有消息指出，纬创可能是作为第三家制造商，与富士康和硕联合一起代工生产苹果iPhone 7。
这些动作对富士康不利。因为富士康目前过于依赖苹果，另外，迫于创新压力，苹果未来会对配件厂商的规格、质量提出更高的标准与要求，这可能导致其组装生产线也需要跟着升级。但富士康通过大量机器人或者说只是简单的机械臂驱动的相关的生产线，可能无法适应未来苹果更高的质量要求。
因为通过引进大量机器人来代替流水线工人，这意味着富士康需要长时间保留与沿袭着原有的机器人生产设备对应的生产线，但苹果对质量与品质的要求是不断变化与提升的。这需要生产流程与产品标准跟着变，原有的机器人生产线可能就因跟不上标准而丧失了更大的灵活性与创新能力，这可能导致苹果会将更高标准的产品零部件生产流向其他代工厂商。
有业内资深人士表示，一条自动化的手机生产线的设计周期往往在3到5个月，但手机产品更新换代的特点却要求要在短短2星期内搭建起来。
因而，对于一家紧跟当前智能手机龙头订单的代工厂而言，员工比当前智能化程度不高的机器人具备更大的灵活性。一旦在苹果对新的零部件要求有变动的情况下，可以迅速配备不同的员工调整生产线，跟进需求变化。
但机器人生产线欠缺灵活性与优化空间，若因为品控问题导致质量问题出现，往往会导致更大的损失。我们看到，去年iPhone 6s由于分别采用三星与台积电代工厂制造的A9芯片，在效能、电力续航表现有差异引发了“芯片门”，为了避免“芯片门”重演，iPhone 7采用的A10处理器转而由台积电独家代工。
如果机器人可以轻易代替人力，富士康的价值在哪里？
iPhone 原材料及零件供应链来自于31个国家，其中中国的供应商达到349家，而美国仅有60家供应商。此前美总统候选人提出苹果迁回美国，苹果却大力反对的原因就在这里：
中国的供应商几乎主导了苹果绝大多数的元器件的生产，而美国本土已经没有太多熟练的产业工人，有数据显示在美国找到并雇用监督iPhone生产的8700名合格的工业技师，所需时间将会长达9个月。但在中国，只需15天。缺乏熟练技工与产业工人才是苹果工厂根本无法迁移本土的重要原因。
可以知道，熟练技工与高素质的产业工人才是苹果供应商的核心优势，只有他们才能应对紧急需求的改变与提升技术标准来应对创新需求的冲击。如果机器人可以轻易代替人力生产iPhone，那富可敌国的苹果为何不自己建立机器人工厂来批量生产呢？富士康的价值又在哪里？这值得富士康好好反思。
当然富士康要提升代工厂的人工效率与制造产业的机械化也是趋势，但这适合在部分低价值、简单的流水线上小范围试行并优化，而不适用大规模推广，这可能会让富士康面临着产业成本与不可控的品控危机。富士康需要解决的是低附加值的产业发展模式，对于任何企业，它的关键与核心竞争力，终究是人。
我们知道，电子材料加工工艺、沉积和镀膜技术、复杂测试和组装能力，这些能力是需要人力来推动优化提升，去不断测试优化推动生产流程的优化，这也是主导制造业话语权的关键能力，这也是带动高附加值电子产品制造业的发展，推动软硬件融合创新的关键。
而从内部流动性来讲，设计师、工程师及车间生产员与熟练产业工人只有近距离的业务交叉，才可增强彼此的融合与了解，优化流程与产品品控问题，带来创造力。这是依靠机器换人所做不到的事。归根结底，机器换人也仅仅是为了解决低附加值工作。
富士康一直想从单一的代工企业向品牌性科技企业转型，但由于本身的制造业基因，很少参与上游的研发，企业也是军事化的管理模式，导致整体的创造力匮乏，这与其管理体制与工厂思维模式的困局分不开。
虽然富士康想一心想进行品牌转型与升级，但转型的核心问题不仅仅是机器换人，更重要的是推动管理体制与经营模式变革以及提升企业员工整体素质与创新能力。
